Carbon Truck & Trailer hat unterschiedliche Strukturbauteil für Nutzfahrzeuge entwickelt, gefertigt, integriert und validiert. Die Gewichtsersparnis von 100-180kg entspricht einer Nutzlaststeigerung von 10-20% und reduziert den Energieverbauch um etwa 3-7%.

Die Voith HySTech GmbH stellt auf dem Fachforum "Advanced Materials für Transport und Logistik" das „Plug & Drive H2 Storage System“ – eine modulare Wasserstoffspeicherlösung für schwere Nutzfahrzeuge vor. Aufbauend auf jahrzehntelanger Erfahrung in der Antriebstechnik und der Verarbeitung von kohlefaserverstärkten Kunststoffen (CFK), bietet Voith ein vollständig integriertes Speichersystem mit Typ-IV-Drucktanks.
Das System zeichnet sich nicht nur durch das Design seiner 700 bar Drucktanks, sondern auch durch die innovativen und skalierbaren Fertigungstechnologien sowie durch die Erfüllung höchster Sicherheitsstandards im Rahmen der Zertifizierung nach der UN ECE R134 aus. Die Plattform umfasst neben den Tanks auch Ventile, Sensorik, Steuerungseinheit (HSCU) und mechanische Schnittstellen – alles aus einer Hand.
Voith positioniert sich damit als ganzheitlicher Anbieter für emissionsfreie Mobilitätslösungen auf Wasserstoffbasis und unterstreicht seine Rolle im Bereich nachhaltiger Antriebssysteme.

Die Transportbranche wird von starkem Kostendruck geprägt. Dieser führt dazu, dass häufig kurzfristige Kosteneinsparungen realisiert werden. Hierzu zählen der Fokus auf niedrige Herstellkosten. Das kann zur Vernachlässigung von Folgekosten für Energieverbrauch, Reparatur und Instandhaltung sowie frühzeitige Ersatzbeschaffung führen. Eine Betrachtung der Gesamtkosten über den Lebenszyklus ermöglicht hier, neue Chancen für Leichtbau, aber auch kreislaufgerechte Lösungen.
Leichtbau, insbesondere mit Verbundwerkstoffen, senkt den Verbrauch des Fahrzeugs unabhängig vom verwendeten Energieträger. Zudem werden größere Reichweiten ermöglicht. Im Allgemeinen weniger beachtet wird der Aspekt, dass diese auch über eine größere Dauerfestigkeit verfügen, was sie für langlebige und Konzepte interessant macht.
Im Rahmen mehrerer Forschungsprojekte hat EDAG untersucht, wie diese Eigenschaften gezielt genutzt werden können. Am Beispiel eines leichten Nutzfahrzeugs wurde aufgezeigt, wie eine Open-Source Fahrzeuggrundstruktur in der Lage ist, sowohl Betriebskosten als auch Umweltbelastungen zu senken. Diese dient zudem als Basis für neue Geschäftsmodelle wie eine gezielte Zerlegung oder Aufbereitung der Komponenten, da diese aufgrund der hohen Dauerfestigkeit auch in Folgegenerationen wiederverwendet werden können. Hierzu wird auch auf Lösungen wie dauerhafte Strukturüberwachung gesetzt.
Eine Offenheit für Designänderungen wurde in Form eines flexiblen Systems aus CFK-Profilen und Knoten, die aus rezyklierten Fasern bestehen, erarbeitet. Dieses wurde am autonomen multimodalen Fahrzeug EDAG-Citybot angewendet und zeigt hier enormes Gewichtseinsparpotenzial und die Möglichkeit, die Fahrzeuggrundstruktur in gleicher, aber auch in geänderter Form für neue Fahrzeuge oder andere Produkte wiederzuverwenden. Grundlage sind hier die detailliert untersuchten neuartigen lösbaren Klebverbindungen. Diese schaffen bisher unbekannte Möglichkeiten für Reparatur, Remanufacturing und Recycling.

Der Mensch mit seinen Bedürfnissen ist die wesentliche Triebkraft für Innovationen, nicht nur im Mobilitätssektor. Er misst den Nutzen von Produkten an den Kriterien Funktionalität, Bezahlbarkeit, Zuverlässigkeit und Nachhaltigkeit. Im Bestreben, allen Forderungen gleichermaßen gerecht zu werden, werden Produkte und Produktionsprozesse zunehmend komplexer. Mit intelligenten Materialien/Funktionswerkstoffen/smart materials ist eine Transformation von Funktionalitäten auf die Werkstoffebene möglich. Ein Paradigmenwechsel im Produkt – die Verschmelzung von Funktion und Struktur -  wird möglich. Damit kann eine neue Qualität im Produktdesign erreicht werden. Die Form folgt stringent der Funktion, die Nutzbarkeit ist intuitiv und folgt natürlichen Vorbildern. Additive Fertigungstechnologien ermöglichen heutzutage neue Wege der Produktion bei gleichzeitiger Funktionalisierung der Strukturen. Produktinnovation und Produktion gehen dabei Hand in Hand.
Im Vortrag werden anhand konkreter Projektbeispiele vor allem zukünftige Anwendungsfelder aufgezeigt, die das Potenzial von smart materials als Sensoren und Aktoren sowie die neuen Möglichkeiten additiver Fertigungstechnologien verdeutlichen.

Kompakt Tour: der Qualität auf der Spur.

Erleben Sie hautnah, wie die effizienten MAN Hightech-Trucks gebaut werden. Dabei erhalten Sie auch interessante Hintergrundinformationen über Tradition und Innovation der Marke MAN und den Produktionsstandort München.

• LKW Montage hautnah erleben
• Tradition und Innovation der Marke MAN
• Erleben die Erstinbetriebnahme, durch welche die MAN-Trucks zum Leben erweckt werden

Wir freuen uns, Sie durch unsere MAN LKW Montage durchzuführen.

Dabei erhalten Sie auch interessante Hintergrundinformationen über Tradition und Innovation der Marke MAN und den Produktionsstandort München. Sie begleiten den Werdegang der Fahrgestelle, werden Zeuge der „Hochzeit“ – wenn in der Endmontage Fahrerhaus und Fahrgestell zusammengefügt werden – und erleben die Erstinbetriebnahme, durch welche die MAN-Trucks zum Leben erweckt werden.

Bereits 2014 hat Siemens Mobility die Bedeutung des 3D-Drucks für die Aufrechterhaltung der Ersatzteilversorgung erkannt und in sein Portfolio integriert. Mittlerweile wird Additive Manufacturing in allen Fahrzeugtypen – von Metros bis zu Hochgeschwindigkeitszügen – eingesetzt, auch für Serienbauteile in Neufahrzeugen. 
Durch den Einsatz von „Print on Demand“ für Ersatzteile von Schienenfahrzeugen und der Infrastrukturausstattung lassen sich Lagerhaltungskosten reduzieren und zugleich die Systemverfügbarkeit auf lange Sicht erhöhen. Additive Fertigung erleichtert die Modernisierung alter Fahrzeuge und unterstützt die schnelle, flexible Produktion komplexer Bauteilgeometrien. Dadurch hat sich ein revolutionärer Versorgungskanal in der Bahnindustrie etabliert, der zur Steigerung der Performance und Zuverlässigkeit beiträgt.
Zudem erlauben neue Designmöglichkeiten eine höhere Funktionalität von Komponenten. So findet die Technologie immer mehr Anwendung in Serienbauteilen für Neufahrzeuge. Ein Beispiel hierfür sind Luftförderejektoren mit optimierter Geometrie für Regionalzüge.

Seit mehr als 25 Jahren vergrößert Photon Laser Manufacturing (PLM) kontinuierlich die Einsatzbereiche von Laserschweiß-Applikationen im Schienenfahrzeug-Rohbau zur Steigerung von Material-, Gewichts- und Kosten-Effizienz durch Leichtbau-Anwendungen. Durch die von PLM entwickelten Prozess-, Fertigungs- und Laserschweiß-Technologien konnten und können immer größere Qualitäts- und Kostenvorteile gewonnen werden. Erfolgreich konnten notwendige Anpassungen an die Fahrzeug-Konstruktionen und die deutliche Vergrößerung und Erweiterung der Anlagentechnik umgesetzt werden. Heute beliefert Photon nahezu alle Schienenfahrzeug-Hersteller weltweit mit präzisen und insbesondere leichten Rohbaukomponenten „Laser-Made in Berlin“.

Im Forschungsvorhaben „Modulare Fertigung sequenzierter bionischer XL-Leichtbaustrukturen für den Fahrzeugrohbau“, kurz MobiXL, wurde ein Konstruktionsprinzip und Fertigungsverfahren für nichtlineare Versteifungsstrukturen entwickelt und patentiert. Durch die Sequenzierung topologieoptimierter Strukturen in gleichartige lineare Module wurde die Möglichkeit geschaffen, nichtlineare, dreidimensionale Lastpfade bei hohen Gewichtseinsparungen und Individualisierungsgraden zu geringeren Kosten und schnelleren Produktionszeiten als bei gängigen 3D-Druck Verfahren zu realisieren. Zudem sind die Bauteilgrößen nahezu unlimitiert und die notwendigen Prozesse im Schienenfahrzeugbau zugelassen.