matriq AG

matriq - the plastics marking solution

Zur Rückverfolgbarkeit oder für den Qualitätsprozess können mit der neuen DynamicMold®-Technologie von matriq Spritzgussbauteile direkt im Formungsprozess individuell markiert werden. Der ISO konforme DataMatrix Code lässt sich dann mittels gebräuchlicher Kamera lesen.

Stellen sie sich vor, jedes Ihrer Million gleicher Spritzgussbauteile lässt sich zu jedem Zeitpunkt nach der Herstellung wiedererkennen. Defekte Teile aus dem Feld lassen sich Jahre später den Herstellparametern von der Produktion zuordnen. In Baugruppen ist jedes Einzelteil identifizierbar, Bei der Qualitätssicherung lässt sich das abweichende Bauteil sofort zuordnen.

Mit unserer bahnbrechenden DynamicMold®-Technologie lässt sich die individuelle Markierung jedes Bauteils direkt im Spritzguss- oder anderen Formungsprozess durchführen. Die Markierung erfolgt dabei gleichzeitig - die Zykluszeit bleibt unangetastet. Unser kleiner Formeinsatz wird dabei wie ein Schrifteinsatz in die Form an einer beliebigen Stelle integriert. Die Vorteile gegenüber konventionellen Lösungen liegen dabei in der einfachen Integrierbarkeit. Es benötigt keinerlei Automatisierung (Handlingsystem etc.) sowie keinerlei zusätzliche Aufbauten an der Maschine. Die Lösung kommt ohne Ein- oder Aufbringung zusätzlicher Materialien aus – keine Additive, keine Kleber, keine Tinte.

• DynamicMold:
  ist unsere Technologie zur Markierung von Kunststoff-Formteilen während des Formungsprozesses für Rückverfolgbarkeit, Identität / Serialisierung, Fälschungsschutz und zur Unterstützung der Kreislaufwirtschaft.
   
• DM-date:
  unser erstes Produkt für die Kunststoffbauteil-Markierung mit dem Herstellungszeitpunkt. Der digitale Datumsstempel integriert im Spritzguss Werkzeug, der Jahr, Monat, Tag und Stunde automatisch in jedes Bauteil schreibt, optisch lesbar.
   
• DM-qode:
  der Formeinsatz der nächsten Generation, der einen individuellen 2D-Code (DataMatrix) in jedes spritzgegossene Bauteil während des Formungsprozess schreibt und mit Kameras ausgelesen werden kann. So entsteht der digitale Zwilling jedes Teils und wird bei Bedarf in der Cloud abgebildet und mit allen Herstellungs- und Anwendungsdaten verknüpft.