Kooperationsforum

Textil und Nachhaltigkeit

17. Juli 2014, Holiday Inn City Centre, Nürnberg

 

Bericht

  • Strategien – Technologien – Best-Practice
  • Rund 170 Teilnehmer aus unterschiedlichen Anwendungsbranchen
  • Podiumsdiskussion zu „Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit – Chancen und Herausforderungen“

Nachhaltige Entwicklung umfasst ökologische, ökonomische und soziale Aspekte. Kunden und Verbraucher möchten umweltfreundlich produzierte Textilien und Kleidung kaufen.

Alle Stufen der textilen Kette – von der Faserherstellung über die Textchemie und -veredlung bis hin zur Konfektion – sind davon beeinflusst. Hinzu kommen immer strengere Umweltstandards und Zertifizierungssysteme sowie Selbstverpflichtungen der Industrie, die neue Anforderungen an Hersteller und Produzenten stellen. Das erste Kooperationsforum „Textil und Nachhaltigkeit“ der Bayern Innovativ GmbH am 17. Juli 2014 in Nürnberg präsentierte Nachhaltigkeitsstrategien und Best-Practice-Beispiele führender Unternehmen sowie neue technologische Ansätze. Mit rund 170 Teilnehmern erhielt das Forum auf Anhieb eine sehr gute Resonanz und war ein bedeutender Treffpunkt für Experten der Textilindustrie sowie aus unterschiedlichen Anwenderbranchen wie Automobilbau, Sport, Outdoor und Bekleidung.
Das Kooperationsforum wurde vom Netzwerk Textile Innovation der Bayern Innovativ GmbH durchgeführt. Partner waren der Verband der Bayerischen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. sowie der Dialog Textil-Bekleidung. Umfassende Unterstützung erfuhr das Forum durch das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie.

Hans-Theo Baumgärtel, Vorstandsvorsitzender, Dialog Textil-Bekleidung (DTB), wies in seinem Grußwort darauf hin, dass der DTB bereits seit dem Jahr 2000 Projekte im Bereich Nachhaltigkeit verfolgt. Im Oktober 2014 wird ein Leitfaden zur Einhaltung von Sozialstandards in der Textil- und Bekleidungsindustrie erscheinen. Klaus Lindner, Hauptgeschäftsführer, Verband der Bayerischen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V., betonte in seinem Grußwort, dass bei der Definition von Nachhaltigkeit die Aspekte Umwelt, Wirtschaft und Soziales gleichberechtigt berücksichtigt werden müssen und berief sich dabei auf die Definition des Rates für nachhaltige Entwicklung.

Der weitere Bericht gliedert sich in folgende Abschnitte:

Strategien für Nachhaltigkeit

Die Firma VAUDE Sport GmbH & Co. KG in Tettnang-Obereisenbach möchte bis zum Jahr 2015 Europas nachhaltigster Outdoor Ausrüster werden – objektiv und messbar. Mit welcher Firmenstrategie erreicht man so ein Ziel? „Nachhaltigkeit ist komplex. Sie ist mehr als die Summe einzelner Maßnahmen“, erklärte Bettina Roth, Leiterin Qualitätsmanagement, in ihrer Key Note. Das VAUDE ecosystem zeigt, wie Verantwortung für Mensch und Natur systematisch im Unternehmen wahrgenommen wird: in allen Entscheidungen am Standort und im gesamten Lebenszyklus der Produkte – von der Auswahl umweltfreundlicher Materialien über den Einsatz umweltfreundlicher Produktionstechnologien, bis hin zur Wiederverwertung der Produkte.

Methodisch betrachtet liegen der Nachhaltigkeits-Strategie drei klare Vorgehensweisen zugrunde: die Verwendung anerkannter Standards, die Einbeziehung von externem Expertenwissen sowie gelebte Transparenz und externe „Überwachung“. Im interdisziplinären CSR-Team sind die Bereiche Umweltmanagement, Produktentwicklung, Materialien und Technologien, Produktion, Qualitätsmanagement, Reporting und Kommunikation vertreten. Die VAUDE Green Shape Kriterien werden für jede Kollektion neu bewertet und die Nachhaltigkeitsstrategien entsprechend weiterentwickelt.

Wie wird diese Firmenstrategie im täglichen Arbeitsleben umgesetzt? Der Standort Tettnang ist klimaneutral, u. a. durch eine Photovoltaikanlage, die Reduktion des Energieverbrauchs und die Einführung eines Mobilitätslottos. Beim Mobilitätslotto geht es nicht darum, Geld zur Gewinnerzielung einzusetzen. Mitarbeiter werden vielmehr animiert, mit dem Bus oder Fahrrad zur Arbeit zu kommen oder eine Mitfahrgelegenheit zu nutzen. Dafür wurde sogar die Zahl der Parkplätze am Standort drastisch reduziert. Wöchentlich wird ein Sachpreis unter allen Mitarbeitern verlost, die nicht allein im eigenen Auto zur Arbeit kommen.

Die Faserindustrie steht ganz am Anfang der Prozesskette und hat damit große Auswirkung auf die nachfolgenden Stufen. Auch in der Faserindustrie spielt das Thema Nachhaltigkeit somit eine wichtige Rolle. Kelheim Fibres ist einer der führenden Viskosespezialfaserhersteller mit 500 Mitarbeitern und 200 Millionen Euro Jahresumsatz. Die Faser basiert auf Cellulose aus dem nachwachsenden „Hochleistungsverbundwerkstoff“ Holz. Cellulose ist ökologisch, CO2-bindend und weltweit das wichtigste organische Polymer. Im Gegensatz zu Baumwolle wächst Holz auf Grenzertragsböden und kommt ohne künstliche Bewässerung, Pestizide und Dünger aus. Hiermit allein ist aber noch keine Nachhaltigkeit gegeben. „Für Kelheim Fibres sind ein minimierter Rohstoffeinsatz, die Rückgewinnung von Rohstoffen aus Abwasser und Abluft, die Verwendung umweltfreundlicher Energiequellen und die Nutzung von mehr als 90% des Primärenergiegehaltes durch Kraftwärmekopplung weitere wichtige Aspekte“, so Dr. Haio Harms. Entscheidend ist zudem ein weltweites Kooperationsnetzwerk, das hilft flexibel zu sein und ressourceneffizient zu produzieren. Zukünftige Chancen für die Chemiefaserproduktion in Deutschland sieht Harms in gut ausgebildeten und verlässlichen Mitarbeitern, in einem effizienten Einsatz von Rohstoffen bzw. Energie und in „Low Volume, High Margin“ Produkten. „Big is not (always) beautiful!“ ist die Strategie des Unternehmens Kelheim Fibres.

In der textilen Kette nehmen vor allem die Textilchemie und -veredlung eine Schlüsselrolle ein, wenn es um das Thema Nachhaltigkeit geht. Der Einsatz von Textilchemikalien wird nicht nur von gesetzlichen Regelungen wie REACH oder anerkannten Standards wie bluesign oder Oeko-Tex 100 bestimmt – hinzukommen noch über 190 kundenspezifische RSL-Listen verschiedener Marken wie Nike, adidas oder Inditex. Solche Vorgaben können aber auch eine Triebkraft für nachhaltige Innovationen sein, wie Dr. Gunther Duschek, Leiter F&E/Produktion, Rudolf Group, aufzeigte. Die Rudolf Group hat z. B. ein vollkommen fluorcarbonfreies Produkt entwickelt, das im Bekleidungsbereich neue Perspektiven eröffnet. Es basiert auf hochverzweigten, alkylmodifizierten Polyurethanen, die keine fluororganischen Verbindungen in der Umwelt hinterlassen oder freisetzen. Hintergrund ist, dass in letzter Zeit häufig kritisch über PFT (perfluorierte Tenside) in den Medien berichtet wurde. PFT ist der Oberbegriff für alle fluororganischen Verbindungen, die einen tensidischen Charakter besitzen. Zu den bekanntesten Vertretern dieser Gruppe gehören Perfluoroctansulfonsäure (PFOS) und Perfluoroctansäure (PFOA). Diese Substanzen stehen bei einschlägigen nationalen Umweltbehörden unter Beobachtung, da sie nicht in der Umwelt abgebaut werden und toxikologisch noch nicht ausreichend untersucht sind. In der medialen Diskussion dieses sehr komplexen Themas wurden fälschlicherweise Phobiermittel auf Fluorcarbonbasis häufig als Quelle dieser Substanzen benannt. PFOS und PFOA werden allerdings nicht für die Imprägnierung von Textilien verwendet, sondern treten allenfalls in geringsten Mengen – im Bereich <5 ppm – als Nebenprodukt bei der Herstellung von fluorhaltigen Imprägniermitteln auf. Die überwiegende Menge an PFOS und PFOA gelangt durch den Einsatz in Feuerlöschschaum, Galvanik-Prozesse und PTFE-Beschichtungen in die Umwelt.

„Nachhaltigkeit beginnt im Kopf“, ergänzte Hans Hausner, Geschäftsführer, TVU Textilveredlungsunion GmbH & Co. KG. Große Konzerne suchen einen kurzfristigen Erfolg. „Ein Unternehmer muss jedoch stets seine Einstellung zu nachhaltigem Wirtschaften und einer ökologischen Produktion prüfen. Er muss umweltbewusst handeln, seine Mitarbeiter im Nachhaltigkeitsgedanken ausbilden, überzeugen und motivieren, seine Gewinne in der Firma belassen, in ökologische Projekte investieren, seine Mitarbeiter am Gewinn beteiligen und Nachhaltigkeit in den Unternehmensleitsätzen verankern. Nur so kann Nachhaltigkeit funktionieren“, so Hausner. Bis 2020 soll TVU nachhaltiger Marktführer in Europa werden. Der Wasserverbrauch pro Kilogramm Garn wurde bereits um 30% reduziert, die Wärmeenergie um 20% verringert, der Stomverbrauch um 10% reduziert und die jährliche Abfallmenge deutlich verringert. Genauso wichtig ist es, die eingesetzten Farbstoffe, Chemikalien und Verfahren auf höchstem ökologischen und gesundheitsverträglichen Niveau zu halten und sich an zukunftsweisenden Energiekonzepten für den Standort Leutershausen einzubringen. Zusätzlich sind Zertifizierungen für den nachhaltigen Betrieb fördernd. Neben vielen betrieblichen Einsparungen und Maßnahmen spielt auch das Betriebsklima eine wesentliche Rolle: „Ein nachhaltiges gutes Betriebsklima ist die Grundlage für ökologisches, nachhaltiges Wirtschaften“, betonte Hausner.

Rohstoffe, Prozesse und regulatorische Anforderungen

Inwiefern eine Analyse mittels Energie-Monitoring die Basis für eine nachhaltige und intelligente Produktion ist, erläuterte Frau Prof. Dr. Meike Tilebein, Leiterin, Zentrum für Management Research, Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung. „Das Thema Energie muss – wie andere Ressourcen auch – aktiv gesteuert werden und in Enterprise Resource Planning Systeme (ERPS) integriert werden“, so Tilebein. Eine wichtige Rolle spielt der kumulierte Energieaufwand, der die Gesamtheit des primärgenetisch bewerteten Aufwands angibt. Er entsteht im Zusammenhang mit der Herstellung, Nutzung und Beseitigung eines Produktes oder einer Dienstleistung bzw. kann diesem zugewiesen werden. Das Energie-Monitoring ermöglicht u. a. die Identifikation von Einsparpotenzialen, eine komplexe Prozessoptimierung, die Bestimmung der Energiedimension für den ökologischen Fußabdruck eines Produkts sowie eine Kostenreduktion bei zukünftigen Pricing-Modellen der Energieversorger.

Die Fragestellung, ob Textilrecycling das Ende oder den Beginn der textilen Kette darstellt, behandelte Bernd Gulich, Projektleiter, Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. Von 750 kt gesammelten Textilien im Jahr 2007 wurden 43% als Bekleidung zweitverwertet, 21% als Fasern und 10% energetisch recycelt, 16% als Putztücher verwendet und 10% entsorgt. Bei Betrachtung eines Altkleidercontainers lässt sich feststellen, dass 60% der Menge bzw. 90 % des Wertes für den Verkauf in Second-Hand Shops, für Kleiderkammern in Osteuropa und für die Vermarktung in Entwicklungsländern verwendet wird. 40% der Menge und 10% des Wertes wird u. a. zu Putztüchern, Reißfasern, Papier, Füllstoffen und Banknoten verarbeitet.
Die Reißfaserherstellung stellt dabei die traditionelle Aufbereitungsmethode dar. Textilabfälle können auf wirtschaftlichem Wege zu Reißfasern aufbereitet werden. Anwendung finden sie in Vliesstoffen für Isolation, Polsterung und Automobiltextilien – hochwertige Anwendungen sind Nischenlösungen. Aufbereitete Reißfasern stellen eine Mischung aus Faserstaub, Kurzfasern, Fadenresten, Fasern unterschiedlicher Länge und Pitzen dar. Als Beispiel für einen erfolgreichen Materialkreislauf führte Gulich die Automobiltextilien an. Ein Recyclateinsatz findet in Isolationsmaterial, in dreidimensionalen (Polster-)Textilien sowie in Leichtbauteilen statt. Einen aktuellen Trend stellt das Recycling von Carbonfasern dar. Carbonfaservliesstoffe zeigen ein Eigenschaftsprofil, welches sie für den Leichtbaueinsatz qualifiziert. „Textilrecycling ist also Ende und Beginn der textilen Kette“, beendete Gulich seine Ausführungen.

Welche Anforderungen werden an Textilien durch REACH und andere Umweltregelungen gestellt? Als Genehmigungsgrundlage für umweltrelevante Industrieanlagen in den EU-Mitgliedsstaaten dient die sog. Industrial Emissions Directive. „Ziel ist die Vermeidung und Verminderung von Umweltverschmutzung durch Anwendung der besten verfügbaren Techniken“, wie Dr. Klaus Günter Steinhäuser, Fachbereichsleiter Chemikaliensicherheit i. R., Umweltbundesamt, erklärte. Diese beruhen auf industrieller Praxis und sind innerhalb von vier Jahren rechtlich zu implementieren. Die wichtigsten Einsparpotenziale für die Textilindustrie liegen u. a. in geringeren Ausgaben für Rohstoffe oder Chemikalien, für Entsorgung dank geringer Abfallmengen und für den Rohstoff-Einkauf durch Wiederverwertung der Produktionsabfälle sowie in eingesparten Ressourcen wie Energie oder Wasser. Eine EU-Verordnung mit unmittelbarer Wirksamkeit für die Textilunternehmen stellt REACH dar, das 2007 eingeführte Chemikalienmanagement zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe. Alle Hersteller, Importeure und nachgeschaltete Anwender müssen ihre Chemikalien registrieren und sind für deren sichere Verwendung verantwortlich. Nachgeschaltete Anwender informieren dabei die Kette nach oben, wenn sie neue Informationen zu gefährlichen Eigenschaften oder zu Risikomanagementmaßnahmen haben. „Behörden agieren dann, wenn als Ergebnis einer Bewertung ein Risiko(verdacht) besteht“, so Steinhäuser. Die REACH-Verordnung sieht ein Zulassungsverfahren für besonders besorgniserregende Stoffe (SVHC) vor. Hierzu gehören u. a. kanzerogene, mutagene und toxische Stoffe. Aufgabe des Umweltbundesamtes ist es, aus ökologischer Sicht besonders besorgniserregende Stoffe zu identifizieren, um dann gegebenenfalls Maßnahmen zur Verringerung der Gefährdung vorzuschlagen. In der Textilindustrie werden 600 bis 800 verschiedene Stoffe für die einzelnen Prozessschritte verwendet. Pro kg Textil werden dabei bis zu 1 kg Chemikalien eingesetzt. „Darunter befinden sich diverse SVHC, u. a. Azofarbstoffe zum Färben, Phthalate als Weichmacher, Per- und polyfluorierte Verbindungen zur Wasser- und Schmutzabweisung“, so Steinhäuser weiter. Eine andere Problematik stellen Biozide dar, die zunehmend bei Textilien eingesetzt werden. Ziel ist u. a. die Steigerung der Haltbarkeit, die Hemmung mikrobieller Zersetzung, die Verhinderung von Schweißgeruch und von Schädlingsbefall. Biozide und ihre Wirkstoffe unterliegen einem Zulassungsverfahren: Derzeit befinden sich noch 36 Wirkstoffe im Genehmigungsverfahren, darunter Zink pyrithione, Permethrin, (Nano-)Silber und SiQAC.

Zertifizierungssysteme in der Anwendung

Die Verbraucher fordern zunehmend nachhaltig produzierte Produkte – dies gilt vor allem auch im Textil- und Bekleidungsmarkt. Mit dieser Entwicklung ging in den letzten Jahren die Einführung zahlreicher Öko-Labels und Zertifizierungssysteme einher. Zertifizierungen sollen Verbrauchern und Kunden/Partnern in der textilen Kette Vertrauen und Sicherheit geben. GOTS (Global organic textile standard), STeP (Sustainable Textile Production) by OEKO-TEX®, bluesign® und Fair Wear Foundation sind nur einige Beispiele. Zahlreiche Textilfirmen nehmen sogar verschiedene Zertifizierungen vor, da jedes System unterschiedliche Schwerpunkte setzt. Im Rahmen des Kooperationsforums wurden exemplarisch STeP und bluesign mit Best-Practice-Beispielen vorgestellt.
STeP ist ein Zertifikat von Öko-Tex für Marken, Handelsunternehmen und Hersteller der textilen Kette. Im Rahmen von STeP werden die Produktionsbedingungen hinsichtlich des Einsatzes umweltfreundlicher Technologien und Produkte analysiert und bewertet. „Ein Kernelement ist die Bewertung kontinuierlicher Entwicklungsprozesse“, wie Martin Cieslik, Manager Business Development, Hohenstein Institute, erläuterte. STeP lässt sich in zwei Stufen unterteilen: der Selbstauskunft und dem Audit. Relevante Aspekte sind hierbei Chemikalien-, Umwelt-, Qualitätsmanagement, soziale Verantwortung und Arbeitssicherheit. Als erstes Textilunternehmen in Deutschland und im EU-Wirtschaftsraum hat sich Mattes & Ammann GmbH aus Meßstetten-Tieringen im Juli 2013 nach STeP zertifiziert. Mit 300 Mitarbeitern und 500 Maschinen fertigt das Unternehmen Flächenware (Rundgestricke, Rund- und Kettengewirke), die in zahlreichen Industrien Anwendung finden wie der Automobil-, Medizin- und Lebensmittelbranche. Der Umsatz beläuft sich jährlich auf rund 55 Millionen Euro. Aus der Sicht von Geschäftsführer Christoph Larsén-Mattes ist gerade der Mittelstand prädestiniert, unter ökonomischen, ökologischen und sozialen Gesichtspunkten nachhaltig zu agieren und zu produzieren. Nachhaltigkeit sieht er als Notwendigkeit für den Fortbestand seines Unternehmens. Dabei setzt Mattes & Ammann auch auf nachhaltige Rohstoffe: Derzeit arbietet die Firma an dem Anbau und dem Einsatz von Nesselfasern – hier sind noch Partner für eine effizientere Fasergewinnung aus der Pflanze gesucht. „Erste Produkte werden Ende 2014/Anfang 2015 zu erwarten sein“, so Larsén-Mattes. Des Weiteren kooperiert das Unternehmen mit Amsilk (Spinnenseide) und Q-Milk (Faser aus nicht handelbarer Milch). Wichtig ist für Larsén-Mattes, dass bei der Verarbeitung nachwachsender Rohstoffe keine Konkurrenz zur Nahrungsmittelproduktion gegeben ist. bluesign versteht sich als ein Netzwerk mit Mitgliedern, die die gleichen Ziele hinsichtlich Umwelt und Nachhaltigkeit verfolgen. Mitglieder können Marken, Handelsunternehmen und Hersteller in der textilen Kette werden.

bluesign konzentriert sich im Gegensatz zu STeP auf technische Standards: Es werden Arbeitsprozesse innerhalb der Produktionskette sowie die eingesetzten Materialien analysiert und optimiert. bluesign orientiert sich dabei an den fünf Punkten Ressourcenproduktivität, Konsumentenschutz, Abluft, Abwasser und Arbeitsplatzsicherheit. „Ein Fokus liegt dabei auf der Textilveredlung und insbesondere der Textilchemie“, wie Dr. Thomas Schäfer, Geschäftsführer, bluesign technology germany GmbH, erklärte. Die Roh- und Inhaltsstoffe werden basierend auf ihren toxikologischen und ökologischen Eigenschaften und Risiken klassifiziert. Materialien, die den strengen bluesign-Standard nicht erfüllen, werden aus dem Produktionsprozess eliminiert; Alternativen werden auf Basis der „Best Available Technology“ gesucht. bluesign unterstützt die Unternehmen bei der Umsetzung der empfohlenen Maßnahmen und der Einführung eines Input Stream Managements für ihre Rohstoffe.
Die Schoeller Spinning Group in Hard/Österreich hat den bluesign-Standard im Unternehmen eingeführt. Geschäftsführer Kurt Haselwander berichtete, dass dies die heutige strategische Ausrichtung von Schoeller wesentlich beeinflusst hat: Der Leitfaden heißt Sustainnovation. Jede Innovation muss auch eine ökologische Verbesserung mit sich bringen. Damit hat sich Schoeller einen Wettbewerbsvorteil generiert. 2013 wurde Schoeller für ein neues Verfahren zur umweltfreundlichen Ausrüstung von Wolle unter anderem mit dem Golden Outdoor Industry Award in der Kategorie Nachhaltigkeit ausgezeichnet. Die Einführung des bluesign-Standards dauerte etwas über ein Jahr. „Herausforderungen waren dabei“, so Haselwander, „ein intensiver Personaleinsatz und der Transfer des Nutzens an den Markt“. Heute entsprechen bei Schoeller 60 % der Produkte dem bluesign-Standard.

Im Anschluss an die Fachvorträge folgte eine Podiumsdiskussion zum Thema „Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit – Chancen und Herausforderungen“, moderiert von Sabine Anton-Katzenbach, Textilberatung Hamburg. Als Statementgeber fungierten Dr. Haio Harms, Kelheim Fibres, Kurt Haselwander, Schoeller GmbH & CoKG, Hans Hausner, TVU Textilveredlungsunion GmbH & Co. KG, Christoph Larsén-Mattes, Mattes & Ammann GmbH & Co. KG sowie Prof. Dr. Meike Tilebein, DITF Denkendorf.  Die Podiumsdiskussionsteilnehmer waren sich einig, dass Nachhaltigkeitsstandards für die europäische Textilindustrie sowohl Vor- als auch Nachteile aufweisen. Als positiv wurde herausgestellt, dass Zertifikate für den Kunden eine hohe Sicherheit darstellen. Sie schaffen Vertrauen – sind also hilfreich für Einkäufer – und sorgen für Disziplinierung innerhalb der Firma. Allerdings steigt durch eine Zertifizierung der Dokumentations- und Kostenaufwand, Innovationen werden gehemmt. Langfristig wird von den Experten eine Konsolidierung im Zertifizierungsmarkt erwartet.

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